品質向上
・自動車部品（アルミ合金製ホイール）で品質管理の観点からデザインレビュー、初期流動管理、工程変更管理のしくみを定着させた。新規製品の量産立ち上がり品質を安定させるためである。立ち上げ時の不良品を３０～５０％低減できた。
・自動車部品（ギアの中間材）の生産現場で品質クレームがあり、数十万個の製品を選別する事態に陥ったことをきっかけに品質管理体制を強化した。品質指標を新たに設定して継続的な品質改善活動を開始した。さらに標準偏差と工程能力により生産設備のばらつきを管理した。月１回のお客様との連絡会議によって信頼回復のきっかけをつかむことができた。
・自動車部品（アルミ合金製ホイール）の不良品を継続的に分析する体制を整備した。毎日、現場で関係者が集まって不良品の現物を確認し、迅速に手を打つことが可能となった。継続的な不良品対策の結果、不良率が５～１０％改善された。
・機械加工職場（２０名程度）で過去クレーム事例の月１回勉強会を定着させた。毎年数件発生していたクレームを１年間ゼロに抑えることができた。
コスト削減
・４年連続赤字だった機械加工職場（１０名程度 売上高１０～１２百万円／月）を１年で黒字化できた。コスト削減策と売上高アップ策の両輪を回した。コスト削減策では改善活動の進捗を見える化した。ひとりひとりと個別面談をして動機づけを図った。
・新たに立ち上がった自動車部品（アルミ合金製ホイール）の生産ラインで５～１０％のコストを削減した。生産技術改善、作業改善、物流改善などで現場のムダ取りを実施した。成果が現場へ定着するように作業標準化を進めた。
・住宅関連板金製品の生産ラインで現場と一緒にムダをピックアップした。梱包材に改善すべき点が見つかり、梱包形態、梱包材の仕様を見直した。輸送テストを経て現場への採用が決定、年間数十万円のコスト削減となった。
生産性向上（リードタイム短縮）
・新たに立ち上がった自動車部品（アルミ合金製ホイール）の生産ラインの生産性を１．８倍に拡大できた。継続的な品質改善、ＩＥを活用した作業改善、５Ｓ、作業標準化を進めた。
・自動車部品（アルミ合金製ホイール）生産ラインの生産性を従来対比１０％向上させた。技術開発プロジェクトを主導した。現場と連携して安全性を確認しながら、新技術を現場へ定着させた。
・自動車部品（ギアの中間材）の生産現場で多品種化に伴う小ロット生産への対応策を検討した。物流改善と加工機改良で対応できることが判明し、現場と連携して、３ヶ月で対応策が完了した。現場で同時に流動させられる品種を従来の２種類から４種類に増やすことができた。
この顧問の実績
- 中小製造工場のモノ作りを支援顧問/コンサルタント
中小製造工場のモノ作りを支援
製造現場における活動実績/①新規事業計画策定 自動車部品（アルミ合金製ホイール）の新生産プロセスを開発し、５～７万個／月の生産ラインを立ち上げるプロジェクトの事業計画を策定し実行した。営業部隊とも連携して、３年間の取り組みで、７０～９０億円規模の事業を軌道に乗せた。 ②生...
この顧問の人脈
顧問本人 業種：メーカー（素材・食品・その他）
